TPE通常注塑工藝中的壓力調控可分為幾個(gè)

TPE通常注塑工藝中的壓力調控可分為初次注射壓力、繼發(fā)保壓階段（二級注射壓力）甚至是多次遞進(jìn)的壓力控制。能否恰當地轉換壓力階段蕉世，對于防止模具內部壓力過(guò)高、杜絕溢料或缺料等情況至關(guān)重要。模具內制品的體積收縮率主要依賴(lài)于保壓階段中澆口封閉時(shí)的熔體壓力和溫度。倘若在每一次從保壓階段過(guò)渡到冷卻階段時(shí)偷爸，壓力和溫度始終保持一致，那么制品的體積收縮比率將保持不變。在恒定的模塑溫度條件下必盖，決定制品尺寸精確度的關(guān)鍵要素就是保壓壓力，而影響制品尺寸公差的主要變量則是保壓壓力與溫度配置。例如吹埠，在注塑充模完成后，保壓壓力先適度降低蜻生，當制品表面初步硬化形成一定厚度后再提升保壓壓力，如此一來(lái)，即使是大型厚壁制品也能在較低的合模力下成型肿仑，有效防止內部塌陷和飛邊的產(chǎn)生。

保壓壓力及其速率通常設定為初次充填模腔時(shí)高壓及高速的50％至65％，即保壓壓力大約比注射壓力低0.6至0.8兆帕候慧。由于保壓壓力相對較低，所以在相對較長(cháng)的保壓時(shí)段內，液壓系統的負載減輕发魄，不僅延長(cháng)了油泵的使用壽命，而且還降低了油泵電機的能源消耗排隆。此外，通過(guò)預先設定合理的計量量友聪，在注塑行程接近尾聲時(shí)，螺桿末端仍留存有適量的熔融余料（稱(chēng)為緩沖余量），可根據模具內填充的具體情況進(jìn)行二次或三次補充注射壓力反夷，以補充微量熔體，這樣就可以防止制品表面凹陷或調整制品的收縮率。

冷卻時(shí)間主要受到熔體溫度闽坡、制品壁厚、冷卻效率以及材料硬度等因素的影響企垦。相較于柔軟的材料，較硬的材料在模具內會(huì )更快地固化惋增。若采用雙面冷卻的方式，每0.100英寸壁厚所需的冷卻時(shí)間大約在10至15秒之間数韧。而對于采用包膠工藝的制品，因其僅通過(guò)有限的表面積進(jìn)行冷卻，所需冷卻時(shí)間通常會(huì )較長(cháng)拳喻，每0.100英寸壁厚的冷卻時(shí)間可能增至15至25秒左右。